شبکه خدمات نوآوری بومرنگ به‌عنوان کارگزار تبادل فناوری یک شرکت متقاضی، در نظر دارد در زمینه رفع نیاز فناورانه " تولید و نوسازی تیوب ریخته گری مداوم" با کلیه افراد و شرکت‌های توانمند برای رفع این مسئله تعامل و همکاری نماید.

ارسال پاسخ

شماره درخواست : 968252351 REQ
تاریخ اعلام :1396/2/6
تاریخ انقضا : 1396/4/6


عنوان نیاز فناورانه :

بهینه سازی تیوب ریخته گری مداوم

پیشینه موضوع :

 

تیوب مسی (کریستالیزاتور) یکی از تجهیزات دستگاه ریخته­‌گری مداوم می ­باشد که ذوب آماده شده از تاندیش درون آن تخلیه شده و موجب انجماد فولاد از سمت دیواره می­شود. بسته به ابعاد دستگاه ریخته‌­گری و ابعاد مورد نیاز دیگر، ابعاد تیوب مسی متفاوت می­‌باشد. جنس این تیوب ها معمولاً از آلیاژهای مس می‌­باشد و بسته به طراحی سازنده دستگاه ریخته گری مداوم (CCM)، می ­تواند دارای چند شیب (Taper) باشد. قالب مسی محفظه‌ای است که تیوب مسی در درون آن قرار می­‌گیرد و بوسیله آبی که در داخل آن در حال گردش است، تیوب را خنک و از تغییر شکل آن جلوگیری می­‌کند.

 

شکل 1. مراحل تولید تیوب

مراحل تولید تیوب شامل ریخته ­گری سانتریفیوژ، ماشین‌کاری و سختی­‌گیری سطحی می­ باشد( شکل 1). قالب به‌عنوان یک محیط سردکننده، اولین و اساسی­‌ترین قسمت تکنولوژیکی سیستم ریخته­‌گری مداوم فولاد می‌باشد که در آن انجماد و شکل گرفتن شمش آغاز می‌­شود. مهم‌ترین وظیفه قالب، جذب حرارت از فولاد مذاب می­ باشد. فولاد مذاب به‌محض ورود به قالب شروع به انجماد می­ کند و تشکیل پوسته جامد می­‌دهد. ضخامت پوسته هنگام بیرون آمدن از قالب باید در حدی باشد که تحت تأثیر فشار فرو استاتیکی مذاب درونی دچار پارگی نشود. به‌منظور جلوگیری از افزایش دمای قالب، از سیستم لوله‌های آبگرد استفاده می‌­شود. به دلیل ضریب هدایت حرارتی بالای مس، دیواره‌­های درونی قالب از مس ساخته می­ شوند و دیواره­‌های محافظ بیرونی قالب را معمولاً از جنس چدن یا فولاد می­ سازند که آب با دبی بالا در بین دوجداره حرکت می­ کند. به‌غیراز مقاطع متداول مثل مربع، مستطیل و دایره، مقطع­‌های توخالی و چندضلعی را نیز می­ توان به صورت مداوم ریخته‌­گری نمود تا به‌عنوان شمش برای عملیات نورد بکار رود.

شرح نیاز فناورانه :

 

ظرفیت تولید خطوط ریخته‌­گری این شرکت حدود 2/1 میلیون تن در سال است. ریخته­‌گری موجود مشتمل بر 6 خط بوده است و مقطع بیلت­‌های تولیدی از  100 تا  200 میلی­متر خواهد بود. دمای ذوب از 1507 تا  1520 درجه سانتی­گراد وابسته به نوع فولاد تولیدی، متفاوت خواهد بود. دمای انجماد نیز به تبع آن از 1493 تا  1463 درجه سانتی­گراد متفاوت است. لذا دمای کاری تیوپ مسی بین این دو عدد متغیر می­‌باشد. تیوپ مربوطه از یک‌سو در تماس مستقیم با مذاب بوده و از بیرون در تماس با آب قرار دارد. ضخامت لایه (فیلم) تشکیل شده در تماس با تیوپ 3- 4 میلی­متر می‌­باشد. در ادامه ابعاد مختلف موردنیاز تیوب مسی ارائه می‌‎گردد. نقشه مورد نظر برای تولید تیوب مسی هم در فایل ضمیمه آورده شده است.

 با توجه به نوع فولاد تولیدی ( .., 3SP,5SP) عدد کربن معادل و به تبع آن درجه انجماد متفاوت خواهد بود. لذا ابعاد پوسته (فیلم) تشکیل شده در مجاورت تیوب مسی به‌تناسب نوع فولاد تولیدی متفاوت می­ باشد. در جدول ذیل اعداد کربن معادل و دمای ذوب و انجماد آورده شده است تا در صورت نیاز در محاسبات لحاظ گردد.

جدول 1. میزان کربن معادل و دمای ذوب و انجماد

با توجه به تغییر شعاع تیوپ در راستای طولی آن (5 شعاع مختلف در راستای طولی) ساخت قالب مربوطه مشکل خواهد بود. از سوی دیگر ماشین‌کاری تیوب با توجه به شعاع fillet آن (4 و 6 میلی­متر در راستای طولی) مشکل دیگر تولید این قطعه می‌­باشد. مجموعه‌­ی این مسائل دستیابی به دانش فنی روش تولید تیوب مسی را حائز اهمیت نموده است.هدف از این پروژه دستیابی به دانش فنی تولید و نوسازی تیوب ریخته­‌گری به‌ صورت بومی می‌باشد.

با توجه به اینکه تیوب ریخته‌­گری مداوم یک کالای استراتژیک واحد فولادسازی محسوب می­ گردد و در داخل کشور تولید نمی ­شود و همچنین هزینه تأمین آن از خارج کشور زیاد است، بنابراین اهمیت سرمایه­‌گذاری دراین بخش ضروری به نظر می ­رسد. ذکر این نکته الزامی است که قرارگیری ایران بر کمربند مس جهان و تولید مس مرغوب در کشور می­ تواند در کاهش هزینه­ های تولید تیوپ مسی نقش مهمی را ایفا نماید. لذا این شرکت متقاضی در نظر دارد در زمینه رفع نیاز فناورانه "  تولید و نوسازی تیوب ریخته­‌گری مداوم" با کلیه افراد و شرکت‌های توانمند برای رفع این مسئله، تعامل و همکاری نماید.

 

 

فازهای پروژه و یا برنامه اجرایی :

 

  • فاز اول - دریافت پروپوزال‌ها (حداکثر 6 تیر 96)
  • فاز دوم- داوری پروپوزال‌ها و تعیین پروپوزال منتخب (حداکثر 30 تیرماه 96)

حوزه های کلیدی موفقیت :

 

  • عمر کاری تیوب باید در حدود 800 تا 1000 بار ذوب ریزی باشد.
  • سختی تیوب ساخته شده در حدود 800 تا 1000 ویکرز باشد.
  • میزان انتقال حرارت تیوب ساخته شده باید تقریباً مشابه فلز مس باشد. (399w/m.k)
  • اصطکاک بین سطح داخلی تیوب با فلز مذاب کم باشد، به‌نحوی‌که روی شمش نهایی اثری باقی نگذارد.
  • ابعاد مختلف مورد نیاز تیوب مسی در جدول 2 نمایش داده شده است. تیوب مسی باید بر اساس این ابعاد و با تلرانس ابعادی مشخص شده، ساخته شود.

 

  • جدول 2. ابعاد مختلف مورد نیاز ساخت تیوب ریخته گری مداوم مسی

 

رویکردهای قابل بررسی :

       (راه‌حل‌های پیشنهادی لزوماً محدود به پیشنهادهای زیر نخواهد بود)

  • استفاده از روش‌­های ریخته­ گری، ماشین­ کاری و پوشش ­دهی به‌منظور ساخت تیوب مسی
  • استفاده از روش­‌های پوشش­‌دهی برای تعمیر تیوب ­های معیوب موجود

رویکردهای غیر قابل قبول :

 

  • مهندسی معکوس تیوب­ های مسی (با توجه به وجود نقشه­ های تیوب مسی، مهندسی معکوس نیاز نمی­ باشد) .

نوع همکاری مطلوب :

       

        براساس پیشنهادها قابل مذاکره خواهد بود.

موارد مورد نیاز در پیشنهادات :

        کلیه موارد زیر در طرح ارائه‌شده باید مشخص شوند:

  • تشریح کلیه مراحل فنی.
  • تشریح خروجی­ های حاصل از فرایند.
  • شرح دقیق جدول زمان‌بندی و مراحل اجرای روش موردنظر.
  • شرح دقیق هزینه­ های موردنیاز برای اجرای طرح.
  • توصیف تیم/ سازمان (رزومه علمی و اجرایی تیم یا فرد)

درجه اهمیت :

   

     مهم

 

کلیه فناوران، شرکت های دانش بنیان، دانشگاه ها، پژوهشگاه ها و سایر شخصیت های حقیقی و حقوقی فعال در این زمینه می توانند پیشنهادهای خود را از طریق سایت(روی لینک ارسال پاسخ در انتهای این صفحه کلیک کنید) یا پست الکترونیک Proposal@boomerangtt.com ارسال نمایند.

همچنین به منظور کسب اطلاعات بیشتر با شماره های  02188398563 و 02188398543 تماس حاصل فرمائید.

تاریخ عنوان فایل عملیات
1396/2/6 RFP دانلود فایل
1396/2/6 proposal template دانلود فایل
ارسال پاسخ